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足球外围注塑模具在生产中出现常见问题分析

更新时间:2020-03-05 13:19
 

  注塑模具在生产中出现常见问题分析_机械/仪表_工程科技_专业资料。要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提 供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成本。 内容: 1 起疮:(银色条纹) 成品表面,以 CATE 为中心,有很多银白色

  要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断,在成型机,模具及原料方面提 供参考因素从而有效的控制不良的产生,降低生产成本。 内容: 1 起疮:(银色条纹) 成品表面,以 CATE 为中心,有很多银白色的条痕,基本上是顺着原料的流动 方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的,有时要抓住线 原料中如果有水分或其他挥发成分,未充分烘干,则表面上就会产生很多 银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时,也会形成起疮,其形状呈云母状或针点状, 容易与其它原因造成的起疮分别。 1.3 原料或料管不清洁时,也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长,初期射入到模穴内的原料温度低,固化的结果,使挥发成分 不会排除,尤其对温度敏感的原料,发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低,则原料固化快也容易发生(1。4)之状况,使挥发成分不会 排出除。 1.6 模具排气不良时,原料进入时气体不易排除,会产生起疮,像这种状况, 成品顶部往往会烧黑。 1. 模具上如果附着水分, 7 则充填原料带来的热将其蒸发, 与熔融的原料融合, 形成起疮,呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小,射出时,冷却的原料带入模穴内,一部分会迅 速固化形成薄层,刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中,因模穴面接触部分急冷形成薄层,又被后面的原料融 化分解,足球外围,形成白色或污痕状,多见於薄壳产品。 1.10 充填时,原料成乱流状能,使原料流径路线延长,并受模穴内结构的影 响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快, GATE 位置处于筋骨处或者小容易 产生起疮,成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE 以及流道小或变形,充填速度快,瞬间产生磨擦使温度急升造成原 料分解。 1.12 原料中含有再生料,未充分烘干,射出时分解,则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久,造成部分过热分解。 1.14 背压不足,卷入空气(压缩比不足)。 起疮:表一 成 型 机 可塑化能力不足。 树脂过热分解(料管温度) 料管内原料停留久,造成部分过热。 射出压力过高。 螺杆卷入空气(背压不足)。 模 具 模具内排气不良。 模具温度低。 胶道冷料窝存储小。 GATE 过小或变形。 模具表面有水分。 模穴的形状不良(横截面或壁厚变化较多较急)。 原 料 原料中由水分及挥发成分。 原料烘干不足。 混入其它原料。 2 会胶线 会胶线是原料在合流处产生细小的线,由于没完全融合而产生,成品正、反面都 在同一部位上出现细线,如果模具的一方温度高,则与其接触的会胶线 提高原料温度,增加射出速度则会胶线 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会 胶线 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致. 4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶 线 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除 会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要. 会胶线:表二 成 型 机 原料温度低,流动性不足 射出压力低 射出速度慢 灌嘴冷料或太长 灌嘴处变形造成阻力大(压力损失) 模 具 模具温度低 模具内排气不良 GATE 位置不良 GATE 流道过小 从 GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T 的关系) 模具温度不平衡 原 料 原料流动性不良 原料固化速度快 原料烘干不足 3 气泡 成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后 才能见到. 壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起 来产生空隙,形成气泡. 1 射出压力尽可能高,减少原料收缩。 2 成型品上肉厚变化急剧时,各部分冷却速度不同,容易发后气泡。 3 由于停滞空气的原因而产生气泡。 4 GATE 过小,成品肉厚变化快。 5 在 GATE 固化前,必须保持充分的压力。 气泡:表三 成 型 机 原料温度高,气体产生机会多 射出压力低 射出速度过快或过慢 保压低 保压时间短 保压转换位置太快 原料温度低,流动性低 背压不足 冷却时间长 模 具 模具温度低 模具排气不良 GATE,流道胶口过小 原料 烘干不足 原料收缩比率大 4 翘曲: 射出时, 模具内树脂受到高压而产生内部应力, 脱模后, 成品两旁出现变形弯曲, 薄壳成型的产品容易产生变形。 1 成型品还没有充分冷却时,进行顶出,通过顶针对表面施加压力,所以会造成 翘曲或变形。 冷却慢收缩量加大, 薄壁部分的原料冷却迅速, 2 成型品各部冷却速度不均匀时, 粘度提高,引起翘曲。 3 模具冷却水路位置分配不均匀,须变更温度或使用多部模温机调节。 4 模具水路配置较多的模具,最好用模温机分段控制,已过到理想温度。 翘曲:表四 成 型 机 原料温度低,流动性差 保压高 保压时间长 射出压力高 射出速度慢 冷却时间短 模 具 模具温度低 模具上有温差 模具冷却不均匀,不充分 脱模不良 原料 原料的流动性不够 5 流痕: 原料在模穴内流动时,在成品表面上出现以 GATE 为中心的年轮状细小的邹纹 现象。 1 增加原料温度以及模具温度,使原料容易流动。 2 充填速度慢,则在充填过程中温度下降,而发生这种现象。 3 如果灌嘴过长,则在灌嘴处温度下降,因此,冷却的原料最先射出,发生压力 下降,而造成流痕。 4 冷却窝小,射出初期,温度低的原料被先充填造成流痕。 流痕:表五 成 型 机 原料温度低,流动性不够 射出速度快或慢 灌嘴孔径过小或灌嘴过长 射出压力低 保压不足 保压时间短 模 具 模具温度低 模具冷却不适当 GATE 小或流道小 冷料窝存储小 原料 原料的流动性不良 6 欠肉 成品未充填完整,有一部分缺少的状能,作为其原因认为有以下几点: 1 成品面积大,机台射出容量各可塑化能力不足,此时要选择能力大的机台。 2 模具排气效果不佳, 模穴内的空气如果没有在射出时排除, 则会由于残留空气 的原因而使充填不完整,有时产生烧焦现象。 3 模穴内, 原料流动距离长, 或者有薄壁的部分, 则在原料充填结束前冷却固化。 4 模具温度低,也容易造成欠肉,但是提高模温则冷却时间延长,造成成型周期 时间也延长,所以,必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。 5 熔融的原料温度低或射出速度慢, 原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的 现象。 6 灌嘴孔径小或灌嘴长,要提高灌嘴温度,减小其流动的阻力,灌嘴的选择尽可 能短,若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的,则不仅使其流动的磨擦阻力加大,而且由 于阻力的作用而使速度减慢,结果原料提前固化。 7 成品模穴数量较多,流量不平衡,要设整 GATE 的大小来控制,GATE 小模 穴阻力大往往会欠肉,如有热胶道系统,也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。 8 射出压力低,造成充填不足。 欠肉:表六 成 型 机 射出能力(容量,可塑化能力)不足 原料料量不足(计量不足) 射出压力低 原料温度低,流动性不足 射出速度慢 灌嘴变形(温度 孔径)压损失 保压压力转换位置过快 射出时间设定过短 逆止阀破裂 螺杆直径大,射出压力低 灌嘴处溢料 模 具 GATE 或流道平衡不良(因此不同时充填) 模具排气不良 GATE 变形或流道小(压力损失) 模具温度低(原料温度过早的下降到熔点以下) 模穴壁厚过薄(与 L/T 的关系) GATE 位置不适当 模具冷却不适当 原料 原料流动性不足 7 毛边 成品出现多余的塑胶现象,多在于模具的合模处,顶针处,滑块处等活动处。 1 滑块与定位块如果磨损,则容易出现毛边。 2 模具表面附著异物时,也会出现毛边。 3 锁模力不足,射出时模具被打开,出现毛边。 4 原料温度以及模具温度过高, 则粘度下降, 所以在模具仅有间隙上也容易产生 毛边。 5 料量供给过多,原料多余射出产生毛边。 毛边 表七 成 型 机 计量多(过分充填) 射出压力高 射出速度快 原料温度高 锁模力低 射出时间长 保压压力高 保压压力转换位置慢 计量不准确,有误差(背压、螺杆转速) 机台固、定板可动板平行不良 模 具 合模面接触不良 模具接触面上附有异物 模穴内有碰伤 模具温度高 模具刚性不良(强度不足) 滑动部位间隙配合不良 模具结构设计 原 料 原料的流动性太好 8.缩水 由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。 缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力 下降则收缩机率就会较大。 1. 模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均 匀; 2. 如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因 为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制 在不影响成品品质的地方。 3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短(GATE 未固化时,保压就会结束) 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀(模具部分高) GATE 小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9.不易脱模(顶凸) 模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘 于静模。 1. 模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利; 2. 射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模; 3. 调节模具温度, 对防止脱模不顺有效, 使成型产品冷却收缩后, 以便于脱模, 但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。一般, 动模模温比静模模温高出 5℃—10℃左右,视实际状况而定。 4. 灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成 脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小

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